天河PDM的使用前后情况对比（二）王孝勇

大可18 · 发表于 2012-9-26 14:14

（接上文）产品BOM清单
1. 使用前现状：
技术部门在新产品开发完毕后人工编制整车明细表并下发，生产单位根据明细表安排生产制造。由于明细表无法显示产品图纸及技术参数，造成生产管理部门人员必须具有相当熟悉的工作经验才能胜任。
使用后效果：
PDM系统具有产品结构视图显示功能，技术部门在产品设计时将搭建产品的结构视图，其他部门通过产品结构树的形式将每一个整车技术资料整体显示于电脑系统中。各生产单位利用PDM系统的明细表自动汇总功能，可以根据需要随时汇总最新产品明细表，报表可以根据需要生成各种格式文件（可以实现与ERP系统对接）。
2. 使用前现状：
产品设计完成后，按照总明细及分明细可以很容易的实现零部件的正向查询，但是无法实现自下而上的逆向查询。当一个零部件发生更改或调整时，由于无法获知此零件在其他总成中的借用及影响情况，技术人员一般会另外设计专用件的方法解决。这样势必造成专用件无序的增加，进而造成生产较难组织，生产效率底下。
使用后效果：
PDM系统中具有逆向查询功能，可以在几秒钟内找到各个零部件上下级所关联的其他零部件，通过查询可以获知此更改是否会给其他产品造成影响。在没影响的情况下，采用对老产品实施更改而非出专用件的技术方案，这样可以大大降低专用零部件的数量。
使用前现状：
整车编号存在公告编号及内部生产两种编号，一种公告编号一般对应多种内部生产编号，由于车辆配置变化较为复杂，内部编号种类繁多。现在的内部生产整车编号较为简单，单从编号上无法看出整车的大体配置，根据配置无法对应上内部生产编号。
使用后效果：
重新制定整车内部生产编号的编号规则，将大部分整车配置所用总成及参数在编号中予以体现，这样根据配置很容易能够找到编号，同样根据编号就能知道配置情况。而零部件图号只采用纯数字格式，目的在于便于记忆及提高各单位的电脑录入速度。
整车内部生产编号因体现以下内容：产品系列代号、发动机生产厂代号、整车排放标准代号、发动机形式代号、轴距代号、驾驶室形式（翻转及单排排半双排）代号、驾驶室宽度代号、变速箱代号、制动形式代号、后桥代号、轮胎规格代号、车辆类型代号、特殊功能代号、选装代号等。
一、标准化管理
使用前现状：
公司标准化管理接近于空白，工作无标准流程，产品质量的一致性和稳定性得不到保障。技术人员不了解国家关于汽车产品的法律法规及标准规范，极易造成所设计产品不符合国家法律法规要求。
使用后效果：
成立标准化管理部门，搜集国家、行业、地方法规和标准，图纸的标准化审查，组织修订企业标准，制定和执行标准化管理制度，实施公司产品设计标准化管理的建立、推进和更新，协助公司质量、3C、环保一致性等认证工作。
二、工艺管理
使用前现状：
为了适应市场需求而开发新品，现有的技术工作侧重于新产品开发，新品投放市场后一般附加值较高，是公司后期利润的保证。由于新品生产时车间职工不熟悉装配要求造成生产效率低，生产成本居高不下。由于无工艺文件指导，当职工变动大或者产品长期未生产而重新投产时，生产效率极低，甚至需要试制车间多次试装。
使用后效果：
成立工艺部门负责全公司生产工艺的总体规划、工艺文件及作业指导书的编制、工艺路线的规划和工装模具的设计及管理、各车间工艺人员的管理等工作，各生产车间按生产难易程度设置1-2名工艺员，负责现在生产工艺的指导及本车间工艺文件的编制、产品生产前工艺文件的发放及生产完毕后的回收、现场生产工艺指导、新员工的培训、工艺纪律检查等工作。
编制工艺文件可使用专门的工艺文件编制软件（CAPP），可以通过PDM系统进行在线浏览查看审批等。通过软件可以设定及汇总工时定额、人员定额、材料定额、设备负荷等数据。
三、 CAE分析及各类设计计算软件
使用前现状：
公司现无任何设计分析软件及各项设计的计算能力，现有产品一直处于国内的低端市场，产品附加值较低。新产品开发完全依赖技术人员的经验来完成产品设计，配套厂家不了解整车设计参数而无法实施计算，有些产品在未经试验的情况下就批量投放市场，导致市场故障率较高。
技术人员普遍比较保守，设计强度一般要比实际使用所要求的强度高的多，这样势必会造成材料的浪费（成本增加）。如果有些地方因经验不足造成设计强度不足，将导致部分零部件提前损坏。
国内对卡车的轻量化需求较高，而由于缺乏有力的数据及技术人员的设计保守，而不敢轻易对车辆减重。
例：福田欧曼因1124128047001车架设计结构不合理造成车架弯曲变形和部分骑兵车架传动轴吊架（横梁）断裂，这两项不足一年就造成了近120万元的经济损失。
使用后效果：
公司后期可考虑上CAE分析软件，现在大多大型整车生产企业及汽车设计公司已经使用多年。CAE软件可以对零部件及整车的刚度、强度进行分析以实现轻量化设计；可以对车辆行驶中的各种振动、噪音、机构运动等进行分析；车辆碰撞模拟分析、金属板件冲压成型模拟分析、皮料分析和空气动力学分析等。这样可以通过软件进行定性分析和改进设计，大大减少了这些费用高、周期长的实验次数。
对基本型产品进行设计强度校核后形成基础理论数据的原型车，其他车型可参照计算数据对现有产品实施轻量化改进，进而降低制造成本。
由于汽车各种计算公式复杂，新产品开发校核计算较为繁琐，公司后期可考虑引进部分软件编程工程师，针对汽车类的各项计算编制软件程序，以提高产品的性能及技术设计水平。
例如：进气系统计算、中冷器选型计算、车架及关键零部件强度分析、散热面积计算、离合器选型计算、转向系计算、传动轴校核计算、汽车动力匹配计算、悬架刚度计算、减震器阻尼计算、自卸车举升系统计算、前桥转向梯形设计计算等等。
四、 ERP管理
使用前现状：
公司运行的用友软件公司的ERP系统6年了，运行状况一般，做到了总装车间装配及仓库库存查询等方面。公司ERP系统采用的物料编码是采用的是与产品图号无关联关系的规则。由于物料编码与图号无直接关系，导致各部门在生产安排、物料查询、生产工艺等工作中频繁使用物料编码与产品图号之间进行转换，导致ERP系统运行困难。
技术部门编制整车明细表采用的是产品图号，而ERP系统的BOM清单编号与图号无任何关联关系，导致技术部编制的技术文件无法指导生产。
使用后效果：
公司运行ERP软件6年时间，期间录入了大量的基础数据，如果改变编号规则并对物料编码实施全新编号，将对整个公司的生产系统影响较大。
为了避免此问题，根据个人对ERP及产品管理的了解，公司可以采用以下方案（需各部门共同讨论决定）：
技术部门调整产品图号的编号规则，将图号调整为前半部分是车型号，后半部分沿用现在ERP编码。为了提高各单位物料编码的录入速度，整车以外的所有零部件图号全部采用数字形式（例如：3090-2801006），在产品资料整理并录入PDM系统后再将ERP清单中的物料编码前面对应产品图号添加车型代号。我认为这样可以在影响较小的情况下将产品图号与物料编码实施对应，此方案应该不会对现用ERP系统造成大的影响。
以后再开发的新产品可采用PDM系统按照ERP的要求导出设计BOM清单再导入ERP系统中，结合各产品所用零部件的工艺路线，在ERP系统中调整为工艺BOM清单。
ERP采用的为工艺BOM清单， BOM清单会跟随产品加工工艺路线的变更而变动，所以ERP系统的BOM清单最好划归公司工艺部门负责管理及维护。（完）

死胖子23 · 发表于 2012-10-9 14:10

先收起来，真是好东西

死胖子23 · 发表于 2012-10-9 14:11

真的很不错，确实有用

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