天河PDM的使用前后情况对比（一）
技术文件管理使用前现状：
公司所有技术资料依据不同人的工作习惯存储于个人电脑中，没有建立健全公司统一的电子档案管理规则。如发生技术人员流动（或调动）、病毒、硬件损坏、误操作等因素可造成技术文件丢失或损坏。
使用后效果：
公司制定统一的电子档案管理规则，采用PDM系统软件将所有电子技术档案以数据库格式集中存储于公司服务器中，由公司网络管理办公室负责对服务器中所有电子档案的定期备份及服务器硬件的维护。
由于技术状态随时可能发生变更，技术资料需要不定期的维护才能保证服务器中所存资料的有效性，由技术人员负责技术文件的维护工作，并可以通过浏览器对所有技术文件实现在线浏览。
使用前现状：
由于技术资料管理不规范并且无一定规则，技术人员在新产品开发及产品设计时较难找到相似零部件的技术资料。由于无法借用原有零部件而增加零部件品种，导致新产品开发周期延长、公司及配套单位资金投入大、进入正常量产后生产较难组织等缺陷。
使用后效果：
PDM系统具有多视图显示功能，对系统中存储的文件采用文件柜的形式显示于资料视图中。技术人员还可以将自己所管系统总成中近似的零部件实施归类，通过PDM系统建立通用件资源视图。技术人员可以快速浏览相关零部件的技术参数以确定是否借用，进而减少零部件全新设计。
使用前现状：
由于产品改进或升级导致技术状态随时会发生变更，技术人员会对电子文档进行修改。电子文档无法实现同时查看新旧状态的功能，技术人员一般会保留更改前的技术文档，这样在个人电脑中会出现技术文件多版本并存的现象。如果量产车型用错技术文件将会造成零部件批量报废甚至装配线全线停产等较为严重的质量事故。
当技术人员发生变更将造成接手人员无法确定文件的最新状态及很难进入正常工作。
使用后效果：
PDM系统中具有电子文档全生命周期的管理和电子文档保存名在数据库中为唯一标识的功能。每次修改都会保留一个过程版本，在线浏览时PDM系统会默认为最新状态显示。通过系统可以随时查询前期的过程版本，将产品图号设定为保存名，可彻底解决多版本并存现象。
当技术人员发生变更时，接手人员只需要具有一定的专业知识并在较短的时间内熟悉产品后就可进入工作状态。
PDM系统中有详细的权限管理，可根据部门、岗位及角色等方面对客户端操作系统的权限实施控制。
使用前现状：
技术状态发生变更后，技术人员如果想比较更改前后发生的变化时，需要找到前期版本的电子文档并采用人工方式与最新状态进行比较，工作效率较低（如果前期版本丢失则无法实现比较）。
使用后效果：
PDM系统中具有版本之间相互比较功能，技术人员可以通过系统自动对任意版本之间进行比较，采用三窗口显示方式反映出版本之间发生的变动（更改前为红色、更改后为绿色和无变动为蓝色）。
使用前现状：
新产品开发过程中会涉及较多的设计计算、设计任务书及总布置草图等基础数据。上述数据资料一般保存在个人电脑中而无法与所设计产品实施很好的对应，当产品改进升级或人员发生变更时，接手人员由于缺少原始基础数据而导致无从下手或者浪费大量的时间来恢复原始设计数据。
使用后效果：
PDM系统中具有设计链接功能，系统可以将各项电子文档与相关设计零部件实施链接，技术人员可以随时调看原始设计数据及其他相关文档。
使用前现状
凯马汽车事业部下属公司都设置了产品开发部，由于物理距离较远而无法实现数据共享，设计成果无法得到相互借用和借鉴学习，并且一个公司的产品较难实现在另一公司生产。
使用后效果：
PDM系统软件具有异地传输功能，在一个公司设置服务器后，其他公司可以通过客户端访问服务器的数据库并可以修改数据，功能等同于服务器设置地的公司，访问速度会受网通公司网络速度的影响。所有公司使用同一个数据库，零部件之间相互可以借用，完全实现产品数据的共享。
使用前现状
新产品完成后，技术部门打印并下发纸质图纸，当技术状态发生变更时下发更改通知单，各单位对所存资料按通知要求实施修改。各单位的资料管理水平参差不齐，极易发生纸质文件管理不善造成的经济损失，资料较多造成查找困难。
其他人无法看到保存于个人电脑中电子文档，造成技术人员协同设计时的效率较低。
使用后效果：
为各生产单位安装PDM系统客户端并连接于公司局域网，各单位可以在线浏览到前期或最新状态的技术资料（系统默认显示最新状态），根据PDM系统的文档管理规则，可以在一分钟内找到所需文件。
利用PDM系统的多视图显示功能建立技术更改文档视图，将所有技术文档实施存档管理并与所涉及更改资料建立链接关系，这样可以快速的查到此文件所涉及的其他文档。
使用前现状
电子文档存于个人电脑中，在产品设计完成需要打印后手工签名下发，电子文档中无签字及批准日期，批注无留底，电子文档无法实现版本管理。
使用后效果：
采用PDM系统的电子签名功能，技术文件的校对、审核、工艺、标准及批准等人员可以通过系统实施网络审批并签署意见，所签署意见会被系统永久保留便于以后的查询和参考。
使用前现状
技术资料存储于个人电脑，如果发生丢失或者损坏等情况时无法查询责任人，进而无法追究相关责任人的责任。
使用后效果：
PDM系统具有内置并且不可修改的日志查询功能，所有人在数据库中操作的任何动作都会被系统记录下来，当数据出现问题后可以实现快速查找原因及追究相关人员的责任。
使用前现状
技术部门缺图情况严重，很多配套件无图，采用自己测量样件绘制图纸会存在一定的误差。部分外协件出图不全，技术部门仅向外协单位提供一个无法指导外形图，配套单位需要重新完成补充设计才能实现生产。当制造部对产品实施二次布点时就会无法保证产品一致性。
使用后效果：
技术部门将原来所缺图纸补全，对于市场已有资源的零部件，各单位共同联系供货单位提供外形安装图（最好为加工制造图纸），由技术部门对各类外来文件进行整理后转换为我公司文件并下发，各单位按图纸要求实施检验及使用。对于无法测绘的零部件，可采用在图片上注明重要特征以实现与其他同类零部件的区别。
使用前现状
汽车整车开发工作量较大，需要各系统小组成员共同协作才能完成，各总成之间存在装配及设计参数的关联，技术人员大部分时间用于查找原来的技术资料和各系统的主管技术人员交流。由于资料管理存在缺陷，造成技术人员用于资料查找的时间大约占整个工作量的50%以上。
使用后效果：
在新产品开发期间，各系统主管技术人员通过PDM系统会很容易的找到自己所需要的资料，具有关联关系文档间实现相互的链接关系，通过一个文件马上就可以看到与它有关的其他文档（例如：产品开发说明、工艺文件、工装夹具、注意事项、更改通知等等）并且可以查看全公司所有的技术资料，工作强度将大大降低，并且缩短了新产品开发周期。
注：
2006年3月份我进入泰丰公司负责技术部的全面管理。当时根据质量部统计，每月因技术部门造成的质量问题130项次以上并且多次发生重大质量问题，在人员不增加及不影响正常工作的前提下于2006年底整顿完毕，整顿完成后一般每月错误在3项左右。
大约时间进度：资料整理3个月，软件选型和价格谈判2个月，软件公司按企业要求实施软件定制1个月，资料录入3个月，结构树搭建6个月。因公司没有增加技术人员并且在不影响正常工作的情况下实施资料整理及数据录入，所以实施时间较长。
2006年泰丰公司所上PDM软件是为全集团公司所属分公司整体规划，针对各公司产品特点制定了不同的实施方案，而6年来只有底盘公司和改装公司（2009年我在改装工作1年时间）得到实施。从这些年的实施和使用来看，要想软件获得成功，必须得到公司一把手的支持和授权，要由技术部门负责人主动要求并且亲自主持实施是才成功的前提条件。（未完待续）
先收起来，真是好东西 真的很不错，确实有用
页:
[1]